Alpine: EL Lino como vector de innovación
Su carrocería tiene como elemento básico las semillas de lino
Fiel a su ADN, Alpine continúa construyendo su historia a la vanguardia de la innovación. Ante el reto y el compromiso por la descarbonización, la marca está en constante búsqueda de nuevos materiales como el lino, que se utilizó en A110 E-ternité como sustituto del carbono. Al elegir este material, Alpine opta por la sostenibilidad, la ligereza y la cercanía de sus proveedores, ya que el lino se produce cerca de Dieppe, cuna de la marca.
Reconocida por sus prestaciones, Alpine también se caracteriza por sus innovaciones. Siguiendo el camino hacia la descarbonización y manteniendo la ligereza como un pilar en sus desarrollos, la marca está estudiando la aplicación del lino. El prototipo Alpine A110 E-ternité 100% eléctrico, presentado en julio de 2022 en el Gran Premio de Francia de Fórmula 1, lo demuestra.
Este prototipo sirve de laboratorio rodante para probar las innovaciones que están llevando a Alpine hacia su « Dream Garage ». Alpine A110 E-ternité conserva la legendaria agilidad de Alpine con una ligereza sin igual para un coche eléctrico de este segmento: su peso de 1.378 kg incluye 392 kg de baterías. En total, el coche eléctrico pesa 258 kg más que un A110 convencional, una cifra muy reducida gracias, en parte, al uso del lino.
A110 E-ternité incorpora piel de lino en el capó, el techo, la luneta trasera, las carcasas de los asientos y el futuro faldón trasero. Se eligió el lino al tratarse de un material de origen biológico y cuya producción requiere de menos energía que las fibras de carbono utilizadas actualmente para aligerar los coches deportivos. Su baja densidad y, por tanto, su ligereza, resistencia y propiedades acústicas le confieren ventajas adicionales. Además, el lino utilizado para estas piezas procede de una cooperativa llamada Terre de Lin que produce el 15% del lino mundial y está situada cerca de Dieppe, cuna de la marca Alpine.
Entre el equipo encargado del desarrollo de estas piezas de carrocería sostenibles está Florent, responsable de concepción de accesorios exteriores de Alpine, que trabaja en el laboratorio ALP’INNOV CENTER situado en Les Ulis.
Florent, Responsable de concepción de accesorios exteriores de Alpine: « Fue todo un reto tecnológico transformar una unidad de A110 en A110 E-ternité. Entre los desafíos, quisimos que fuese más sostenible mediante el uso de lino, ya que es un materia muy ligero y se permite reducir el número de piezas. Es una innovación tanto tecnológica como ecológica. »
De la semilla al vehículo
El proceso de producción de lino es de lo más curioso. Antes de que el laboratorio de Alpine recibe el material, su socio Terre de Lin lleva a cabo todo un proceso de fabricación.
El lino se siembra de marzo a abril, se cosecha a principios de verano y se coloca en filas en los campos para que se seque y, posteriormente, tenga lugar el proceso natural de enriamiento para separar las fibras de lino del tallo. Esta operación puede durar del 15 de julio al 15 de septiembre.
A continuación, el lino se procesa en balas de 250 kg utilizando hilo de lino y se separan las fibras de la corteza mediante procesos mecánicos. Posteriormente, para homogeneizar estas fibras se peinan y se estiran para formar una cinta que se enrolla en balas de 45 kg que se envíen para hacer el hilado. Una vez terminada esta operación, el lino está tejido y listo para fabricar las piezas necesarias en el laboratorio Alpine de Les Ulis, situado cerca de París.
El tejido, elegido en colaboración con el departamento de diseño de Alpine, es bimaterial: lino (95%) y hilo de algodón (5%) tejidos a 45 grados. Mediante el proceso de infusión, se impregna con resina epoxi para obtener una composición final del 80% de tejido y 20% de resina. Posteriormente se coloca en un molde con la orientación y el número de pliegues necesarios. La superficie exterior de la pieza, es decir, la que será visible, se coloca lo más cerca posible del molde. A continuación, se cubre con una lona y se envasa al vacío. Una vez desmoldeada la pieza, se recorta manualmente y se monta en el ALP'INNOV CENTER.
Ahora, los equipos de Alpine continúan con sus investigaciones para conseguir una mayor ligereza del material, ya que las piezas fabricadas en lino son un 30% más ligeras que las de aluminio, pero un 20% más pesadas que las de carbono. También tienen como objetivo conseguir una resina de origen biológico para ir un paso más allá en la sostenibilidad del material y, por otro lado, estudian otras aplicaciones del lino para, por ejemplo, fabricar moldes que permitan fabricar piezas de este mismo material, vidrio o carbono.
Este incesante afán por mejorar las piezas de lino demuestra hasta qué punto Alpine sitúa el rendimiento y la sostenibilidad en el centro de su investigación.
