Lamborghini LB744: la fuerza de la ligereza
El primer superdeportivo con estructura delantera 100% e compuestos forjados
Durante 60 años, Automobili Lamborghini ha sido sinónimo de innovación de vanguardia. A pocas semanas del lanzamiento del primer superdeportivo híbrido V12 de altas prestaciones (HPEV), la marca de Sant'Agata Bolognese desvela una solución técnica única en el panorama automovilístico actual. El LB744 se basa en un nuevo chasis inspirado en la aeronáutica, el "monofuselage". Además de un monocasco fabricado íntegramente en fibra de carbono multitecnología, cuenta con una estructura delantera en Forged Composites; un material especial hecho de fibras de carbono cortas impregnadas en resina. Esta tecnología fue patentada y utilizada por Lamborghini en sus primeras aplicaciones estructurales ya en 2008.
El monocasco representa un importante paso adelante respecto al Aventador en términos de rigidez torsional, ligereza y dinámica de conducción. Es más, el LB744 es el primer superdeportivo equipado con una estructura delantera 100% de fibra de carbono: la fibra de carbono también se utiliza en las estructuras de los puentes delanteros para garantizar un nivel de absorción de energía significativamente superior al de una estructura metálica tradicional (el doble que el bastidor delantero de aluminio del Aventador Ultimae), combinado con una reducción sustancial del peso.
De hecho, el monocasco del LB744 es un 10% más ligero que el chasis del Aventador, y el bastidor delantero es un 20% más ligero que su predecesor de aluminio. La rigidez torsional también se ha mejorado con un valor de 40.000 Nm/°, un +25% más que en el Aventador y que garantiza las mejores capacidades dinámicas de su clase.
El concepto de diseño que subyace en el desarrollo del nuevo chasis se basa en la máxima integración entre componentes, optimizada gracias a la introducción de la extensiva utilización de la tecnología carbono forjado, así como al desarrollo de un monocasco con una rigidez monolítica. Esta utilización de la fibra de carbono hace que el LB744 sea único en el ámbito de los superdeportivos: el monocasco, realizado en una sola pieza, está fabricado en CFRP (polímero reforzado con fibra de carbono) y forma la estructura portante del coche, alojando y conectando otros elementos como la zona inferior o bañera, el mamparo cortafuegos y el pilar A.
La producción de los componentes Forged Composite también optimiza la eficiencia y aumenta la sostenibilidad durante el proceso de fabricación al reducir el consumo de energía de los equipos de refrigeración y la cantidad de materiales de desecho.
Para la construcción del techo se optó por una tecnología más tradicional, pero no por ello menos eficaz, que consiste en la producción de materiales compuestos en autoclave con material preimpregnado. La fibra de carbono tratada con autoclave satisface altos requisitos técnicos, estéticos y de calidad, complementados por la artesanía en el proceso de laminado manual altamente especializado, como resultado de años de producción interna de componentes de material compuesto. Es un proceso de fabricación que también ofrece al cliente la máxima versatilidad en la personalización del techo.
El chasis trasero está fabricado con aleaciones de aluminio de alta resistencia y presenta dos importantes piezas de fundición huecas en la zona de la cúpula trasera: éstas integran las copelas de amortiguación de la suspensión trasera y la suspensión del tren motriz en un único componente, lo que garantiza una reducción significativa del peso, un aumento de la rigidez y una reducción sustancial de las líneas de soldadura.
El LB744 representa un nuevo "año cero" en relación con el uso de la fibra de carbono en la producción de automóviles, resumido en el acrónimo AIM (Automation, Integration, Modularity). Por "Automation" se entiende la introducción de procesos automatizados y digitalizados en la transformación de materiales, preservando al mismo tiempo la fabricación tradicional de Lamborghini, como en la disciplina de los compuestos.
"Integration" se refiere a la integración de varias funciones en un único componente mediante el desarrollo del moldeo por compresión. Este proceso utiliza polímeros precalentados para permitir la producción de componentes con una amplia gama de longitudes, espesores y complejidad, asegurando una integración óptima entre los componentes para garantizar una alta rigidez torsional. Por último, "Modularity" se refiere a hacer que las tecnologías aplicadas sean modulares y, por tanto, más flexibles y eficaces para responder a todos los requisitos y características del producto.
